国家安监总局日前印发《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》的通知，明确了20项重大危化品生产安全事故隐患判定标准。安监总局表示，判定标准今后将作为执法检查的重要依据。
11月20日，中国石油和化学工业联合会质量安全环保部有关人士向中国化工报记者表示，该《判定标准》将有助于准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患，有效防范遏制重特大生产安全事故。
该人士表示，安监总局2008年出台的《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》给出了重大事故隐患的定义，而此次印发的《判定标准》直接给出了重大事故的20项判定标准，较之前更加细化和明确，责任划分也更为清晰。一方面有助于企业准确做出自我判定，及时消除重大生产安全事故隐患，有效防范遏制重特大生产安全事故;另一方面，也更有利于落实安全事故的主体责任，体现出国家对化工及危险化学品生产经营单位重大生产安全事故的监管整体趋严。
化工企业对此也做出了积极反应。青岛海湾化学有限公司HSE部副部长臧晓勇告诉记者，与2012年7月国家安监总局下发的《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》相比，《判定标准》对重大隐患的规定更加细致和具体化。比如将“危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格”列为重大事故隐患的第一位，而此前只是在法律法规中规定“主要负责人和安全生产管理人员应当由有关主管部门对其安全生产知识和管理能力考核合格”;“未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行”也被列为重大事故隐患，这就对企业现场的动火作业、进入受限空间的特殊作业提出了更严格的要求。
“这些都是安监总局从近几年发生的安全生产事故中总结出来的经验。我们现在正依据标准逐项核实，不过对于我们集团来说，标准执行的难度并不大。”臧晓勇表示。
青海盐湖工业股份有限公司氯碱厂安全主管娄德志谈到，“试行标准从本质安全的角度进行判定，我认为非常准确、实用，企业可以根据判定标准进行自查，针对不符合项进行改造。”
滨化集团股份有限公司安全总监贾国庆也表示，《判定标准》中的很多条款都是作为一个正规生产企业必须遵守的，也是国家强制性标准和规章规定要求的。《判定标准》将重大事故隐患的范围、条件和针对性都细化了，企业更加容易操作，监督检查时也更容易对标了。
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20条判定依据
一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
（中国化工报）
